油压冲床调试中出现的现象及原因
油压冲床原拟定的控制思路为=分别给两控制缸活基杆设定相同的位移指令值，两个比例方向阀 分别驱动两个控制液压缸。用两个比例方向阀帕流量值来保证两液压缸活塞杆的同步，各控 制缸活塞杆内的位移传感器分别检测各自活塞杆的实际位移值。控制过程中，活塞杆的实际 位移值与设定的位移值比较，根据各自比较值的正负，决定相应比例阀的切换方向，实现位 移偏差的校正，此为一动态过程。
初期调试时，给定控制液压缸活塞杆某一位移指令值，发现两控制液压缸活塞杆各自在 给定值附近做较大幅度的往复运动，不能稳定l料仓落料阀门整体上处于扭动状态。控制不 能实现预期目标。用手动换向阀来操作，调整惆速阀的开口量大小，在开口较小的范围内， 即开口量的30%时，两控制缸活塞杆伸出、遇回同步，定位偏差均在控制要求范围内;方 向阀的开口较大，即大于总开口量的30%时.两液压缸活塞杆同步，定位偏差较大，达不 到控制精度要求。
油压冲床根据调试过程中出现的现象，结合液压控制系统自身的特点，认为原因在于比例方向阀 的工作特性及两控制液压缸使用的环境条件上l
比例方向阀的工作特性曲线如图2-355所右、，可以看出. 4WRE6Q2比例方向阀中位机 能的遮盖区比较大。现场控制中，比例方向阀、现A、T口导通时，控制缸活塞杆伸出。但 只有当给定控制信号大于2.5V时.A口才开始导通，而此时T口已经达到总开口量的 40%; P→B、A→T口导通时，控制缸活塞杆恒回。但只有给定信号小于一5.7V时.B口 才导通，而此时.T口已经达到总开口量的5$%。分析控制液压缸现场安装状态，油压冲床发现阀 门自身和物料的重量，对控制缸活塞杆有向下的拽拉作用;当比例方向阀实现P→A、B→T 口切换时，控制液压缸活塞腔进油，活塞杆腔F油，控制缸活塞杆伸出失速，比例方向阀的 同步控制功能失效，这是问题的症结所在。
